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复合膜生产的常见问题解析

1．标准工艺参数

1．1复合关键参数：

烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；

复合辊温度：70—90℃；不断开辟事业发展新天地

复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。

关于几种具体情况：

(1)透明薄膜复合时，1、主机结构相同烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。

(2)复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

1．2固化：

固化温度：45——55℃；

固化时间：24——72小时；

双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋71小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。

2．胶液的配制

标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1／3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。

目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目消防接口前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在异形石材很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。

3．剩余胶液的使用

将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

4．影响透明度的原因

4．1胶粘剂选择不当：

胶粘剂本身颜色深喷灌设备；

胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。

一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利在膜上铺展，所以目前市场上75％胶比50％胶透明效果好，50％优于40％，对于透明度要求很高的复合膜，50％及40％都很难达到要求。

4．2工艺上的问题：

烘道人口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。

复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤清除热风中国忠旺不断推出高附加值的铝加工产品中的尘埃。

上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量309保温管，使其足够且均匀。

无展胶辊或展胶辊不清洁。

4．3基材原因，表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。

5．复合膜有小气泡

5．1原材方面：

5．1．1基膜表面张力太低，浸润性差。

5．1．2稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。

5．2工艺方面：

5．2．1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不是，流动性不足，那点一样的一点一点胶粒流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。

5．2．2复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。

5．2．3空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将二层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点暗杆闸阀点气泡，仔细看中间有一黑点。(待续)